在生產不鏽鋼管時，先成形扁平的鋼帶，隨後使得其外形成為圓管狀。一旦成形後，管子的接縫必須被焊接到一起。這個焊縫很大程度上影響了零件的可成形性。因此，若要得到能夠滿足製造業內嚴格的測試要求的焊接外形，選擇合適的焊接技術就極為重要。無庸置疑，鎢極氣體保護電弧焊（GTAW）、高頻（HF）焊，以及激光焊接已經在不鏽鋼管的製造中各自得到了應用。
 　　
    高頻感應焊 　　

    在高頻接觸焊和高頻感應焊中，提供電流的設備和提供擠壓力的設備是相互獨立的。此外，兩種方法都能使用磁棒，它是軟磁性元件，被置於管體內部，它有助於在鋼帶邊緣彙聚焊接流。

    在這兩種情況下，鋼帶被切割並清理後，被卷起，然後送到焊接點。另外，對在加熱過程中使用的感應線圈進行冷卻使用了冷卻劑。*後，一些冷卻劑將被用於擠壓過程。這裡，在擠壓滑輪上作用了很大的力，以避免在焊接區域產生多孔性；然而，使用了更大的擠壓力將導致毛刺（或者焊珠）增多。因此，特殊設計的刀具被用來**管子內部和外部的毛刺。 　　

    高頻焊接過程的主要優勢之一是，它能夠對鋼管進行高速加工。然而，在大部分固相鍛接中存在的典型情況是，高頻焊接的接點若使用傳統非破壞性技術（NDT）不容易進行可靠的測試。焊接裂縫可能在低強度連接處的平薄區域出現，這種裂縫使用傳統方法無法檢測出來，因而在一些高要求的汽車應用中可能缺乏可靠性。

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